Page 36 - 27number

процесс внедрения такого необходимого и доступного для кровельщиков станка.

От обычного гибочного он отличается тем, что его опорная балка выполнена в сегментном варианте: это позволяет производить заготовку кровельных элементов, у которых по технологии на двух сторонах фальц отбортовывается в одну сторону, а на двух других - в противоположную. При этом зазоры между сегментами позволяют при зажиме заготовки сохранить уже готовые фальцы предыдущих отбортованных сторон. Соответственно готовый кровельный элемент может быть любых заданных или расчетных размеров.

Первое, на что я сразу обратил внимание, начав детальное обследование объекта, это то, что все окна (а их не один десяток), смонтированные на наклонной поверхности, были не мансардного типа. Соответственно и техническое решение необходимо было такое, при котором абсолютно исключена была бы возможность проникновения атмосферных осадков в помещение и обеспечивалась при необходимости возможность замены поврежденных стеклопакетов. Оконные откосы были уже к моему приезду сделаны по всему зданию, и мне пришлось доказывать В.А. Капустину, что все необходимо демонтировать, поскольку обрамления были прикручены саморезами к декоративным планкам стеклопакетов. Это создавало две большие проблемы. Во-первых, вода неизбежно проникла бы во внутрь, а во-вторых, стеклопакеты при необходимости невозможно было бы заменить, не повредив обрамление вокруг окна.

Мы разработали такое решение, и позже производители окон его подтвердили. Основная тонкость такого монтажа в том, чтобы конструкция боковых и верхних откосов

и подоконного отлива, изготовленных из кровельного металла, обеспечивала герметичное соединение со стеклопакетом с помощью заводской прижимной планки с резиновым уплотнителем, поставляемой производителем окон.

Вторым проблемным местом с точки зрения герметичности были места креплений декоративных навесов. Причем двутавровые балки одного из навесов крепились к несущим конструкциям самого здания с уклоном в его сторону. Здесь очень кстати пришлась технология по изготовлению каминных «воротников», применяемых в Европе при монтаже кровель из керамической черепицы и сланца. Эти «воротники» состоят из двух половинок и монтируются с перехлестом 200-300 мм, обеспечивая надежную защиту пространства вокруг трубы или других технических отверстий в кровле. Изготавливаются они, как правило, в мастерской на специальных станках с набором сменных (в зависимости от уклона кровли) металлических оправок из металла толщиной 15 мм и регулируемой шириной рабочей зоны (в зависимости от ширины каминной трубы). Но, не имея такого станка под рукой, можно сделать из досок и опалубочной ламинированной фанеры макет, на котором с таким же успехом можно изготовить такие же качественные и красивые «воротники». Особенно это оправдано, если надо изготовить, скажем, шесть одинаковых «воротников», как это было в Белоярском.

По всем остальным узлам кровли особых проблем не было, просто надо было выбирать самые оптимальные варианты из тех, которые уже давно разработаны и применяются европейскими коллегами. Подход здесь прагматичный: обеспечить красоту и надежность кровли, применяя скрытую систему крепления всех кровельных элементов. И если уж не обойтись где-то без вытяжных заклепок, то их применение надо свести к минимуму и использовать для крепления закладных деталей, обеспечивающих скрытое крепление лицевых деталей.