Главная / Ferrari World Abu Dhabi — самая большая металлическая крыша в мире

Ferrari World Abu Dhabi — самая большая металлическая крыша в мире

На одном из самых сенсационных сооружений в Объединенных Арабских Эмиратах (ОАЭ) – тематическом парке Ferrari World Abu Dhabi – смонтирована самая большая в мире металлическая кровля, равная по размерам площади 50 футбольных полей. На устройство крыши и фасада общей площадью более 231 000 м2 понадобилось более 900 т металла и свыше 100 000 л лака.

Еще в 2006 г. крупнейшая в ОАЭ девелоперская и инвестиционная компания Aldar Properties PJSC совместно с компанией Ferrari объявили о намерениях реализовать грандиозный проект развлекательно-туристического комплекса Yas Island. Это многофункциональный проект, объединяющий в себе функции отдыха, развлечений и бизнеса. Для строительства столь масштабного проекта с невиданной ранее инфраструктурой и комплексом услуг был отведен земельный участок общей площадью 2 500 000 кв. м, расположенный в 30 минутах езды от столицы ОАЭ Абу-Даби и 10 минутах езды от Международного аэропорта Абу-Даби.

Тематический парк расположен всего в 10 минутах езды от аэропорта Абу-Даби, поэтому теперь пассажиры всех рейсов, приземляющихся здесь, имеют возможность любоваться с неба колоссальным сооружением – красной крышей Ferrari World

Компания Aldar не только развивает в Абу-Даби недвижимость мирового уровня, но и одновременно создает стабильный и прибыльный инвестиционный портфель для своих инвесторов.

Yas Island стал местом мировых архитектурно-строительных премьер. Именно здесь были возведены самая большая в мире пространственная решетчатая система с фальцевой кровлей фирмы INTERFALZ® – Ferrari World и новая трасса «Формулы-1», первый заезд по которой, приуроченный к финалу чемпионата мира, состоялся 1 ноября 2009 г. В будущем году должен открыться самый большой и быстрый в мире аттракцион «Русские горки».

Так что не случайно, что именно на Yas Island была проложена 5,5-километровая гоночная трасса «Формулы-1» с портом для яхт и, в непосредственной близости от трассы, тематический парк Ferrari World площадью 25 га. Цель создания этого тематического парка – запечатлеть в архитектуре всю историю и успехи Ferrari в спортивных соревнованиях на гоночных автомобилях.

Сотрудниками знаменитого архитектурного бюро Benoy (Великобритания) был успешно разработан дизайн и осуществлено основное проектирование будущего здания Ferrari World, в котором воплощена форма автомобиля Ferrari. Творческое вдохновение, которое отличает марку Ferrari, высокое качество дизайна и технологий, пристальное внимание к деталям и, конечно, – страсть узнаваемы в силуэте здания классической формы двойной волны кузова Ferrari. Benoy подчеркивает, что оно тем самым интерпретирует сущность формы, преобразуя детали и цвет дизайна автомобиля в архитектуру.

Форма здания повторяет двойной волновой изгиб большинства машин Ferrari. «Вы увидите такую же форму в линиях крыши Ferrari World», — говорит Майк Льюис, руководитель проекта в архитектурном бюро Benoy. Также он пояснил, что решающим было сохранить правильные пропорции, чтобы суметь перенести основные элементы облика гоночной машины на здание. Дизайнер компании Ferrari, специалист по спортивным машинам, требовал преобразовать качество марки Ferrari, не делая его расплывчатым.

Центральная выставочная площадь оформлена в виде логотипа Ferrari и имеет масштабную площадь 86 000 кв. м. Но в процессе работы над проектом размеры будущего сооружения были увеличены, с тем чтобы соблюсти требуемые пропорции плавных линий контура здания.

Три подковообразных элемента (Triforms) выходят за пределы центральной зоны. Расстояние между их вершинами составляет 700 м, а периметр — колоссальные 2,2 км. Огибающая здание кромка кровли (Bullnose) имеет гигантскую длину — 4,5 км.

3D-проект. Планирование стальной конструкции и формы профиля
Проект формы кромки кровли и фасадных профилей

Проектирование

Площадь крыши парка развлечений составляет более 210 000 кв. м. К этому нужно добавить и металлический фасад – еще свыше 21 000 кв. м. За производство такой гигантской кровельной системы взялось предприятие среднего бизнеса Interfalz® (Германия).

По идее архитектора, которая должна была быть в обязательном порядке осуществлена, кровля и фасад предстояло выполнить таким образом, чтобы линии каждого профиля можно было непрерывно проследить от изогнутого фасада через кромку кровли и основную круглую крышу вплоть до внутреннего круга, чтобы профили как бы перетекали один в другой. Компании Interfalz® удалось справиться с этой сложнейшей задачей.

Планирование проекта осуществлялось в формате 3D (с использованием максимально возможного банка данных) и реализовывалось математическими методами. Для этого необходимо было осуществить разбивку на сегменты в зависимости от площади и рассчитать на основании двух поперечных рабочих кривых единообразную конусность, а также четыре системных точки в зависимости от изгиба формы профиля, который должен был заново определяться.

С помощью этих известных четырех точек для, соответственно, двух линий края полотна профиля и известной средней конусности были посредством CAD рассчитаны начальная и конечная ширина, а также необходимая длина профилей.

Планирование выполнения работ по обшивке здания было разделено на следующие сегменты:

• внутренний круг;

• основная круглая крыша (Mainshild);

• три подковообразных элемента (Triforms);

• кромка кровли (Bullnose);

• обшивка внутренней/нижней поверхности;

• изогнутый фасад.

Температурная динамика и расчет диффузии пара. Конструктивный элемент: стоячий фальц Interfalz. Климатические условия — в соответствии с данными НИИ по тепловой изоляции, Мюнхен

Трехмерное представление изотермического процесса в области термодержателя в разрезе

Схема кромки кровли

Конструкция водоотвода с переходом к основной круглой крыше

Кровельная конструкция

Кровля Ferrari World представляет собой легкую невентилируемую конструкцию с теплоизоляционным слоем из минераловатных плит, уложенных по основанию из профлиста. Кровельное покрытие из алюминиевых профилей, соединенных двойным стоячим фальцем, точечно опирается на так называемые термодержатели Ultramid (Ultramidhalter).

При монтаже теплоизоляционный слой слегка приминается и укладывается без вентиляционного зазора на основание. Фальцевое соединение выполнено без применения уплотнителей (закатка фальцев специальной машинкой обеспечивает настолько качественный шов, что применение уплотнителей или герметиков не требуется). Основание выполнено из перфорированного профнастила, который не обладает пароизоляционным эффектом (перфорированный профнастил, заполненный теплоизоляцией, позволяет достичь оптимального звукопоглощающего эффекта).

Представленная конструкция, в целом, проявляет себя как надежная, несмотря на, казалось бы, «неправильную» для местного климата строительно-физическую конструкцию. Возникающий летом конденсат отводится как посредством перегрева металлической крыши на солнце («эффект насоса»), так и посредством сбалансированного, просчитанного потенциала высыхания*.

К системной конструкции Interfalz® было предъявлено очень высокое требование по коэффициенту теплопередачи, так как даже при экстремально высоких внешних температурах (68 °C – температура, измеренная на поверхности профиля) внутри помещения круглогодично должна поддерживаться постоянная комфортная температура 24 °C. Исследования по этой проблеме были проведены компанией MULLER-BBM из Мюнхена.

В результате была создана конструкция фальцевой кровли, в которой алюминиевые профили «скользят» на так называемых термодержателях. Эти держатели, разработанные Interfalz®, состоят из высокопрочной пластмассы, которая почти не проводит тепло или холод. Поэтому использование термодержателя Interfalz® целесообразно, прежде всего, в зонах с очень жарким или очень холодным климатом, так как он помогает снизить расходы на энергию.

По словам господина Хайунга Майера, генерального директора и совладельца компании Interfalz®, «модифицированные термодержатели Interfalz®, которые здесь подвергаются экстремальным нагрузкам, имеют коэффициент теплопередачи (U-Wert), равный 0,16 Вт/кв.м K.

При сопоставимых (аналогичных) вариациях материала воздействие «теплового мостика» проявляется следующим образом:

а) Держатель-прокладка из листовой стали (теплопроводность  = 50 Вт/кв.м K) при тепловом потоке Ф, равном 0,20 Вт, имеет коэффициент теплопередачи 0,25 Вт/кв.м K. Это означало бы ухудшение коэффициента теплопередачи всей кровли по сравнению с «термо-конструкцией» на 54 %.

б) Держатель-прокладка из алюминия (теплопроводность  = 160 Вт/кв.м К)

при тепловом потоке Ф, равном 0,26 Вт, имеет коэффициент теплопередачи 0,32 Вт/кв.м K. Это означало бы ухудшение коэффициента теплопередачи всей кровли по сравнению с «термоконструкцией» на все 100 %».

Обшивка здания была выполнена с использованием термодержателей высотой 240, 160 и 80 мм.

Изготовление профиля для кромки здания

Склад отгрузки фирмы Euramax

Материал

Высокие требования также были предъявлены и к фирме Euramax, которая должна была осуществить нанесение цветного покрытия на металл и поставку алюминиевых рулонов. Чтобы цвет кровли надолго сохранился в условиях высокого уровня УФ-излучения, экстремальной жары и песчаных бурь, было применено четырехслойное покрытие ПВДФ (PVDF).

На основании 3D-расчетов, из-за различной длины и ширины профилей, поставка алюминиевых рулонов осуществлялась по номерам секторов и погонным метрам, а не, как это обычно бывает, по весу рулона. Поэтому фирма Euramax должна была решить сложнейшую логистическую задачу. Всего ею было поставлено 1200 т рулонов цветов «Ferrari-красный» и «серебристый» (общая длина – 600 км!).

В ходе работ в общей сложности было израсходовано следующее количество материалов: 3 036 рулонов пароизоляции; 114 712 упаковок теплоизоляции;

139 347 омега-профилей; 353 949 термодержателей Interfalz®; 596 рулонов алюминия

Производство

Для того чтобы изготовить более 25 000 профилей, часть из которых имеют длину 96 м, Interfalz® использовал в Абу-Даби так называемые ролико-формовочные установки. На этих мобильных установках могут изготавливаться металлические профили практически любой длины непосредственно на строительной площадке. Ролико-формовочные установки располагаются в контейнерах, этим достигается их мобильность. При этом производство на стройплощадке чаще всего означает, что?контейнер вместе с оборудованием поднимается с помощью кранов на высоту кровли: с одной стороны контейнера происходит загрузка металлических рулонов, с другой — выходит уже готовый продукт.

В Абу-Даби были построены специальные башни, на которых стояли ролико-формовочные установки. Таким образом, производство различных кровельных профилей осуществлялось на специальных площадках, поднятых на высоту 40 м, которые должны были выдерживать вес до 25 т. Готовые профили подавались непосредственно на крышу. Гибочное оборудование находилось на земле.

Команде из 28 сотрудников, которая обслуживала ролико-формовочные и гибочные установки, а также осуществляла контроль за проведением монтажа, потребовалось почти 10 месяцев, чтобы изготовить в общей сложности 600 км металлических профилей на высоте до 40 м.

«Мы можем гордиться результатом, так как он показал, насколько производительно функционирует наша техника даже в экстремальных условиях, — говорит Хайунг Майер. – Требования к ролико-формовочной технике Interfalz® были колоссальными, так как она должна была работать непрерывно 24 часа в сутки. Изготовленные нами профили были различной длины (до 96 м) и можно с гордостью сказать, что не было никаких неконтролируемых отклонений от размеров».

В общей сложности было произведено 25 053 профиля, при этом только внутренний круг кровли был изготовлен из 1 164 профилей одинаковой длины. Каждый же из остальных 23 889 профилей индивидуален, и среди них не было двух одинаковых.

Особым испытанием для гибочного оборудования Interfalz® было изготовление закругленной кромки кровли (Bullnose), расположенной по периметру здания, которая должна была быть выполнена шириной 396 мм, радиусом 800 мм и выходить с обеих сторон прямой концевой частью на 1000-3000 мм. Машины при постоянном перемещении и экстремальных внешних температурах, без простоев, должны были произвести 11 363 шт. профилей для кромки кровли. Это соответствует длине 4,5 км.

Монтаж металлоконструкций и основания кровли

Монтаж

Монтаж проходящей по периметру здания кромки кровли осуществлялся с помощью 26 автоподъемников (рабочая высота – 42 м). Во время этих работ, которые проводились и днем и ночью, нужно было внимательно следить за точной трассировкой линий: плавное и точное соединение всех линий профилей от поверхности кровли через кромку на фасад было строгим предписанием архитекторов к монтажу, что и было реализовано специалистами Interfalz®.

Interfalz® на этом проекте осуществляла не только планирование и производство, но?и?строительный надзор, поскольку к работам были дополнительно привлечены профессиональные кровельщики из фирмы S+T Fassaden из Тессины (Германия), а также местные разнорабочие из Дубаи и Абу-Даби. Во время максимальной нагрузки специалисты Interfalz® должны были осуществлять контроль и инструктировать до 160 монтажников в смену.

Монтаж профилей фасада проходил в сложных условиях, так как несущая конструкция из труб (Mero) была сконструирована в виде многоугольников, и крепление должно было осуществляться на каждом рабочем стержне. Изготовленные профили имели до 8 радиусов (т.е. на один профиль могло приходиться до 8 изгибов), при этом варьировались по длине как выпукло–вогнутые.

23.12.2008. Первые профили уже уложены, однако о Рождественском празднике и думать не приходится

Монтаж профилей кромки кровли

Премьера Ferrari World

«Мировая» премьера кровли Ferrari World состоялась 1 ноября 2009 г., когда ее увидели в телевизионных репортажах зрители всего мира во время завершающих и решающих гонок «Формулы-1» этого сезона.

Официальное открытие парка развлечений Ferrari World Abu Dhabi запланировано на весну 2010 г. Ferrari World обещает преподнести множество сюрпризов: здание будет не только самым большим крытым парком развлечений в мире, там также будет располагаться самый скоростной в мире аттракцион «Русские горки».


Статья подготовлена по материалам компании Interfalz GmbH & Co. KG

Подготовленная для укладки профилей поверхность крыши: три слоя теплоизоляции

Укладка профилей Interfalz®: длина профиля – 96 м, высота – 50 мм

Обшивка выгнутой стены панелями Falz Ripp с переходом
на кромку кровли

Закрытый фасад, который подчеркивает и делает акцент

на линиях и конфигурации кривых архитектурного проектирования

Заказчик:       Six Construct, БельгияАрхитектор:  Benoy, ВеликобританияВладелец:      ALDAR Properties, VAE

Менеджер проекта   ALDAR-Besix JV
Обшивка здания       Interfalz GmbH & Co. KG

Блиц-интервью с Майком Льюисом, руководителем проекта Ferrari World в архитектурном бюро Benoy

– Что было для Вас самой сложной задачей во время реализации этого проекта?

– Самую большую сложность представлял масштаб проекта, к примеру — силуэт крыши. Нам было необходимо дать людям понять, насколько значителен Ferrari.

Без сомнений, комплекс Ferrari World в Абу-Даби, спроектированный нашим архитектурным бюро, очень специфичен и дает огромную возможность представить Абу-Даби на мировом уровне. Надеемся, что комплекс Ferrari World впишется в общепризнанный облик Абу-Даби, он действительно уникален и не похож ни на что другое в мире.

– Что вдохновляло Вас во время работы над этим великим проектом?

– Бренд Ferrari обладает очень высокими устоявшимися стандартами в области дизайна, что легко воплощается в архитектурных формах. Нашей задачей было ухватить сущность Ferrari, эмоциональную теплоту их автомобилей и перенести это в мегамасштабный проект, который вы видите сегодня. Ferrari обладает большим наследием в области дизайна, что обеспечивает богатый источник идей для архитектурного проектирования. К примеру – изогнутая форма силуэта большинства автомобилей Ferrari в профиль в виде двойной волны нашла отражение в изогнутой форме серебристого закругленного наружного края крыши комплекса.

Ferrari относится к своим традициям, автомобилям и людям на очень личном уровне, и это заметно во всем, чем они занимаются. Не явился исключением и комплекс в Абу-Даби. Фирма Ferrari помогла воплотить данный проект в действительность, разделив общее стремление создать что-то особенное. Все, кто принимал участие в этом проекте, могут оглянуться назад с чувством глубокого заслуженного удовлетворения от того, что все мы были частью поразительного творения.

– Сколько работников было привлечено бюро Benoy для этого проекта?

– Архитекторы бюро Benoy – специалисты широкого профиля – выполняли проектирование на всех этапах от чертежа до трехмерной модели. За три года работы над проектом в нем приняли участие более 30 архитекторов, и каждый из них внес большой вклад в общее проектное решение.

– Вы довольны сотрудничеством с компаниями, с которыми работали по данному проекту, и результатами монтажных работ?

— Большое удовольствие доставило возведение крыши и фасадов. Благодаря четко сформулированной концепции и руководству проектированием, широте взглядов и гибкому подходу команды был создан высококачественный проект, достойный того, чтобы стать частью наследия Ferrari. Хочется поблагодарить фирмы Besix/Sixco за прекрасное проведение строительных работ, JAP за технически гениально выполненные фасады из стекла и «Алюкобонда», а также Interfalz за то, что она появилась в нужное время и помогла решить важнейшие технические задачи с кровельным покрытием и упрощением общей планировки.

Архитекторами была разработана следующая кровельная конструкция (послойно изнутри наружу):

• профнастил оцинкованный: толщина листа – 1 мм, высота гофра – 106 мм, гофр перфорирован;

• пароизоляционная алюминиевая пленка;

• теплоизоляция – минеральное волокно (по стандарту EN 13162), расчетное значение теплопроводности ? ? 0,035 Вт/м2К (сжато с 240 до 220 мм, включая точечную фиксацию для крепления покрытия из стальных листов);

• профиль на стоячих фальцах FALZ-RIPP; алюминий (толщина — 1,0 мм).

* Под «потенциалом высыхания» в данном случае понимается способность крыши к высыханию. Так как крыша внутрь

и наружу открыта в ограниченном объеме для диффузии пара, оставшаяся влажность может высыхать/испаряться из изоляции посредством разного давления пара.

Монтажники укрепляют несущую конструкцию из высокосортной стали, на которую будет монтироваться логотип Ferrari размером

12 000 кв. м. Ракурс снимка обращен на Triform 8.3 и 8.4, непосредственно

к которым примыкает трибуна трассы «Формула-1»

Стеклянный фасад: часть элементов выполнена в красных цветах Ferrari

Вид на уложенную кровлю внутреннего круга (35 600 кв. м)

Вид кровли с дороги

«Кровли», № 4(23) 2009